CERTYFIKATY ISO 9001, ISO 3834

News

Pierwsze po lockdownie stacjonarne spotkanie Klastra Wodorowego odbędzie się dnia 01.07.2021 r. w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym od godz. 11:00 do 13:00. Tematem przewodnim będzie przyjęcie nowych członków oraz postępy w przygotowaniu prac do czwartej edycji konferencji PCHET 2021 (Polish Conference on Hydrogen Energy and Technology). To najważniejsze wydarzenie sektora wodorowego w Polsce rozpocznie się w dniach 04-05 października 2021 roku.

Zapraszamy do darmowej rejestracji pod adresem https://app.evenea.pl/event/pchet2021/.

* Konferencja odbędzie się w modelu hybrydowym, zależnie od sytuacji pandemicznej i rekomendacji rządowych.

 

Przedsięwzięcie objęte patronatem honorowym Ministra Klimatu i Środowiska

 

Prezes Mariusz Koba weźmie udział w konferencji "ECO-ON Technologie Ekoefektywne w energetyce i budownictwie". Wydarzenie, które odbędzie się za 30.06.2021 w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym, będzie poświęcone tematyce prac B + R w dziedzinie Inteligentnej Specjalizacji Pomorza 3 - technologiom ekoefektywnym w produkcji, przesyle, budownictwie, dystrybucji i zużyciu energii oraz paliw. Początek Konferencji o godzinie 9:00.

Motywem przewodnim wydarzenia jest propagowanie rozwiązań ekoefektywnych, energooszczędnych i pro środowiskowych w budownictwie i przemyśle. Celem spotkania jest wymiana wiedzy dot. zrównoważonej energetyki oraz stworzenie platformy do dialogu o nowych technologiach, pracach B+R+I w obszarze budownictwa energooszczędnego i wykorzystania OZE. Porozmawiamy również o badaniach prowadzonych w laboratoriach nowoczesnych technologii energooszczędnych MOLANOTE.

Agendę wydarzenia można znaleźć pod tym linkiem.

Gościem specjalnym będzie przedstawiciel Krajowej Agencji Poszanowania Energii S.A.

Konferencja ECO-ON kierowana jest w szczególności do przedsiębiorców, projektantów, konstruktorów, producentów oraz Start-upów poszukujących innowacyjnych ekorozwiązań, a także chcących wykonać badania i testy swoich produktów przed wprowadzeniem ich na rynek.

Patronat nad ECO-ON objęli Wojewódzki Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej w Gdańsku oraz Regionalna Dyrekcja Ochrony Środowiska w Gdańsku, a partnerami konferencji są Bałtycki Klaster Ekoenergetyczny, Instytut Maszyn Przepływowych PAN w Gdańsku oraz Centrum Badawcze PAN Konwersja Energii i Źródła Odnawialne.

Piotr Maksyś: Decyzję o przystąpieniu do Klastra Technologii Wodorowych podjęliście Państwo prawie 3 lata temu. Co Was do tego skłoniło?

 

Mariusz Koba: Jesteśmy firmą technologiczno-inżynieryjną, mamy 30 lat doświadczenia w tym zakresie. Dostarczamy rozwiązania dla przemysłu i infrastruktury gospodarczej różnych branż. Projektujemy, ale również realizujemy takie inwestycje. Zawsze byliśmy ciekawi i otwarci na innowacje technologiczne. Poszukując możliwości rozwoju firmy, zwróciliśmy uwagę również na tematy związane z wodorem.

Widzimy jego duży potencjał jako paliwa przyszłości. Konieczne wydaje się też przeprowadzenia zmian w energetyce. Chcąc uczestniczyć w tej transformacji, szukaliśmy odpowiedniego partnera, z wiedzą i zaangażowaniem… Dołączenie do Klastra było więc tylko kwestią czasu.

Jesteśmy bardzo zainteresowani magazynowaniem wodoru, a dokładniej zastosowaniem odpowiednich materiałów zabezpieczających jego przenikanie (oszczędność, ekologia, bezpieczeństwo). Dlatego wspólnie z Klastrem Wodorowym chcemy uczestniczyć w tych zmianach, propagując wszystkie technologie, które są związane z tym paliwem. Jeżeli pojawi się taka możliwość, chcielibyśmy zaprosić do współpracy podmioty z naszego Klastra. Zamierzamy nabyć więcej kompetencji w tematach związanych z technologiami wodorowymi, np. stacjami tankowania.

 

Obecnie stajemy się świadkami transformacji technologicznej i przemian społecznych, związanych z podjęciem globalnej walki ze zmianami klimatu. Już dziś, każdy reklamowany nowy samochód, jest albo elektryczny, albo hybrydowy. W prasie pojawia się też coraz więcej informacji na temat zeroemisyjnego transportu lotniczego czy ekologicznej żeglugi. Jak Państwa firma produkcyjna przyczynia się do ochrony klimatu i środowiska?


To prawda, walka ze skutkami globalnego ocieplenia to już konieczność.

W naszej firmie, polityka społecznej odpowiedzialności biznesu uwzględnia, między innymi także aspekty środowiskowe. Co do wdrożeń zeroemisyjnych, czy technologii pro-ekologicznych to uważamy, że każdą zmianę, należy zacząć od siebie. Postanowiliśmy więc dać przykład i na dowód naszej dbałości o środowisko, nasz budynek został zaprojektowany i wykonany z myślą o ochronie środowiska naturalnego. Dysponujemy przepływowym zbiornikiem wody deszczowej, do którego odprowadzane są opady zebrane z terenu firmy (korzystamy z niej przy nawadnianiu zieleni wokół naszej siedziby, a gdy zachodzi konieczność, to uzupełniamy bufor wodą z własnego ujęcia). Posiadamy regeneracyjny wymiennik ciepła systemu HVAC wykorzystujący złoże gruntowe oraz nowoczesny system oświetlenia wewnętrznego i zewnętrznego oparty o technologię LED.

W zeszłym roku zamontowaliśmy instalację fotowoltaiczną, która stanowi odnawialne, czyste źródło energii elektrycznej. Możemy wymienić także inne nasze działania w tej dziedzinie, które mają wpływ na ochronę środowiska. Jest to np. wymiennik chłodu, który został przez nas opatentowany i stosowany jest w procesie regazyfikacji. Odzyskujemy w nim energię chłodu z ciekłego metanu, traconą do tej pory bezpowrotnie przez wszystkie inne instalacje tego typu. Odzyskana w tym procesie energia jest transportowana do użytkownika rurociągami, dając dodatkowe korzyści w postaci mniejszego zużycia energii elektrycznej przez konwencjonalne układy chłodnicze. Prowadzimy również prace wdrożeniowe prototypu laserowej detekcji metanu, która ma bezpośredni wpływ na ochronę środowiska oraz bezpieczeństwo, poprzez stały monitoring przestrzeni obiektów związanych z gazem. Na naszym przykładzie, widać więc, jakie są możliwości redukcji śladu węglowego w firmie produkcyjnej.

 


Obecnie Polska staje przed szansą dołączenia się do wdrożeń i rozwoju całej branży wodorowej. Jest to bardzo szeroki kontekst transformacji energetycznej, począwszy od ogrzewania domów przez zmiany na rynku paliw.  Jak BEST Systemy Grzewcze widzi swoje miejsce w tej zmianie?


Mając duże doświadczenie w branży grzewczej oraz budowie stacji regazyfikacji LNG, widzimy pewne trendy zmian, jakie w niej zachodzą. Uwzględniając ambicje UE w kontekście Europejskiego Zielonego Ładu wiemy, że metan będzie paliwem przejściowym. Myśląc o przyszłości naszej firmy, angażujemy swoje działania w technologie związane z wodorem. Przygotowujemy się do zrealizowania projektu budowy samobilansującego się obszaru energetycznego na mniejszą skalę. Energia elektryczna będzie wytwarzana w nim z fotowoltaiki, a do tego elektrolizery produkujące wodór i specjalne magazyny energii. Przedsięwzięcie ma pokryć w całości zapotrzebowanie na energię w zakładzie produkcyjnym (do różnych zastosowań). Cały system powinien być zintegrowany z węzłem energetycznym i cieplnym, wykorzystującym  wodorowe  ogniwa paliwowe. Ma stwarzać możliwość zasilania instalacji trigeneracyjnej, produkującej m.in. chłód wykorzystywany w procesach produkcyjnych firmy.

 


Przedstawił Pan sporo ciekawych informacji o firmie oraz na temat innowacyjności Waszych rozwiązań. Czy zatem korzystacie Państwo ze wsparcia zewnętrznego na rozwój przedsiębiorstwa?

 

Zdajemy sobie sprawę z tego, że nowe innowacyjne technologie, zanim staną się powszechne, potrzebują dużego kapitału. Mało które przedsiębiorstwo, może sobie pozwolić na utworzenie działu R&D (research and development – badania i rozwój) na miarę swoich potrzeb. My postawiliśmy na model „otwartej innowacji”. Nawiązaliśmy również współpracę z polskimi naukowcami i szukamy możliwości działań w ramach projektów badawczych, współfinansowanych z NCBiR.  Obecnie czekamy na dookreślenie warunków współpracy i dlatego nie chcemy jeszcze o tym szerzej mówić. Pewne testy przeprowadzamy już we własnym zakresie na terenie naszej firmy, na razie z innymi gazami kriogenicznymi. Korzystaliśmy też wcześniej z dobrego narzędzia, którym był Fundusz Kredytu Technologicznego z premią technologiczną. Współfinansowany był ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka na lata 2007- 2013.

 


Czy może przedstawić Pan wady i zalety mechanizmów wspierających innowacyjność i prace B+R? Co musiałoby się zmienić, aby polskie firmy mogły efektywniej konkurować na globalnych rynkach, wykorzystując pomoc środków EU?

 

Jak już wcześniej nadmieniłem, jedna z koncepcji to model „otwartej innowacji”, który polega na szerokiej współpracy przedsiębiorstwa z otoczeniem. Część procesu innowacyjnego zostaje przeniesiona na zewnątrz poza firmę. Istotne są tu zewnętrzne prace badawcze, ponieważ firma nie jest w stanie zatrudnić wszystkich najlepszych specjalistów. Poszukujemy partnerów z różnych środowisk, a nawet dziedzin. Przedsiębiorstwo może czerpać z zewnętrznych pomysłów i nie musi samo zapoczątkować badań naukowych. Tutaj potrzebna jest większa otwartość różnych podmiotów naukowych, państwowych instytutów badawczych, na wspólne działanie z biznesem. Ważne jest też zbudowanie efektywnego modelu biznesowego, uwzględniającego takie aspekty jak: rozpoznanie potrzeb i oczekiwań użytkowników innowacji, oszacowanie i analiza potencjału technicznego, możliwości wytwórczych oraz ocena chłonności rynku. Następnym etapem jest odpowiednie wdrożenie nowego produktu lub usługi z dobrym wsparciem marketingowym. Mogąc czerpać korzyści z wykorzystania własności intelektualnej, wiedzy zewnętrznej i swoich pomysłów, można osiągnąć sukces, dzięki kombinacji idei i ścisłej współpracy podmiotów. Jednak do tych wszystkich działań potrzebny jest odpowiedni klimat gospodarczy i dobre ustawodawstwo, przy mocnym wsparciu Państwa (finansowym i organizacyjnym). Suma tych wszystkich aspektów, plus duża determinacja i konsekwencja w działaniu wszystkich zainteresowanych rozwojem gospodarczym państwa, powinna w dłuższym okresie czasu pomóc w konkurowaniu na globalnych rynkach. Może to stać się również przy wsparciu środków EU.

 

 

Dziękujemy za rozmowę i życzymy zdrowia oraz samych sukcesów.

Mariusz Koba
Prezes Zarządu BEST Systemy Grzewcze sp. z o.o.

 

Piotr Maksyś
Dyrektor Klastra Technologii Wodorowych.

Zapraszamy na wirtualny spacer po ITER - projekcie, który ma zrewolucjonizować energetykę i wyznaczyć kierunek rozwoju na najbliższe dziesięciolecia.

ITER jest jedynym w swoim rodzaju projektem mającym na celu budowę największej na świecie instalacji służącej do przeprowadzania fuzji jądrowej. Dzięki wspieraniu innowacji i współpracy międzynarodowej projekt przyczynia się do wzrostu gospodarczego i tworzenia miejsc pracy, a jednocześnie pozwoli UE odegrać wiodącą rolę w globalnych badaniach nad fuzją jądrową.

Prace budowlane rozpoczęły się w 2007 r. w Cadarache, na południu Francji, na terenie o powierzchni 42 ha, na którym obecnie znajduje się tokamak, kilka budynków, infrastruktura i źródła energii. ITER jest jednym z najbardziej złożonych projektów inżynieryjnych w historii, ponieważ będzie potrzebował milionów komponentów do montażu gigantycznego reaktora, który waży 23 tys. ton.

Projekt powstał w oparciu o Umowę w sprawie powołania Międzynarodowej Organizacji Energii Termojądrowej na rzecz wspólnej realizacji projektu ITER podpisanej w 2006 r. przez siedmiu partnerów: Chiny, Euratom (reprezentowany przez Komisję Europejską), Indie, Japonię, Koreę Południową, Rosję i USA. Partnerzy ci wspólnie zarządzają organizacją ITER, która odpowiada za budowę projektu i zarządzanie nim, oraz gromadzą na ten cel zasoby finansowe i naukowe. Każdy partner posiada krajową agencję zarządzającą swoimi wkładami. Unijna agencja to Fusion for Energy (Europejskie Wspólne Przedsięwzięcie na rzecz Realizacji Projektu ITER i Rozwoju Energii Termojądrowej), które ma siedzibę w hiszpańskiej Barcelonie.

ITER ma produkować 10 razy więcej energii termojądrowej niż moc cieplna potrzebna do wyprodukowania plazmy, co sprawia, że jest on kluczowym etapem eksperymentalnym między dzisiejszymi instalacjami badawczymi a przyszłymi elektrowniami termojądrowymi.

W 2020 r. miał miejsce ważny krok – rozpoczęcie pięcioletniej fazy montażu tokamaka. Kolejnym ważnym etapem będzie rok 2025, do którego ITER ma wygenerować pierwszą przegrzaną plazmę. Pełną moc ma osiągnąć do 2035 r. i wykazać, że z procesu fuzji można pozyskać więcej energii niż zostało do niego zużyte.

Chociaż sam ITER nie będzie produkował energii elektrycznej – ma raczej na celu udowodnienie, że fuzja jądrowa na dużą skalę jest możliwa – stanowi on ogromny krok w tworzeniu energii termojądrowej i przyczyni się do przejścia od badań naukowych do rzeczywistości.

Oprócz postępów na terenie Europy, jeszcze w tym roku UE i Japonia zainaugurują reaktor termojądrowy JT-60SA zlokalizowany w mieście Naka w Japonii. Będzie to największy tokamak w eksploatacji do czasu uruchomienia ITER. JT-60SA został opracowany i zbudowany wspólnie przez Japonię i Unię Europejską w ramach umowy w sprawie szeroko zakrojonej koncepcji. Jego szczególnymi właściwościami są zdolność do wytwarzania plazmy o długim impulsie. Główne zadania JT-60SA to wspieranie eksploatacji ITER (jego uruchomienie planowane jest na 2025 r.) oraz przyczynianie się do stworzenie unijnego reaktora termojądrowego następnej generacji – DEMO.

ITER evolution

DEMO – „demonstracyjna elektrownia” będąca kontynuacją projektu ITER – to program przemysłowy i technologiczny, dzięki któremu produkowana będzie energia elektryczna dla sieci. To z kolei utoruje drogę do przyszłej komercjalizacji energii termojądrowej i doprowadzi do uzyskania taniej, niemal nieograniczonej energii bezemisyjnej, być może począwszy od 2050 r.

W położonym u stóp góry Fuji mieście Fujiyoshida w prefekturze Yamanaki ruszyła budowa pierwszej w Japonii komercyjnej elektrowni wodorowej. Ambitne plany w tym obszarze mają też Brytyjczycy i Norwegowie.

 

Za japońskim projektem stoi eRex, niezależny dostawca energii, który wystąpił już o przyłączenie do sieci przesyłu i dystrybucji energii elektrycznej. Elektrownia ma być gotowa w marcu 2022 roku i początkowo będzie wytwarzać około 360 kW energii, co pozwoli na zaopatrywanie prawie setki pobliskich gospodarstw domowych.

Podobnie jak w przypadku innych nisko- i zeroemisyjnych projektów energetycznych i przemysłowych opartych na tym surowcu, zaopatrująca eRex w paliwo firma Hydrogen Technology wycenia koszt produkcji jednego kilograma wodoru (12,5 m3) na około 7,25 dol.

Dostawca zamierza początkowo sprzedawać wodór po cenie niższej niż koszty produkcji, licząc że większe zamówienia w niedalekiej przyszłości pozwolą nadrobić straty. Prezes eRex, Hitoshi Honna, wraz z większym popytem liczy na spadek cen paliwa, a tym samym – cen energii.

Zwiększeniu zyskowności pomóc ma także budowa elektrowni o większej mocy, zaopatrujących nie tylko klientów indywidualnych, ale również przemysłowych. W planach pozostaje budowa obiektu wytwarzającego od 50 do 100 MW energii. Do roku 2024 umożliwiłoby to redukcję kosztu produkcji z obecnych 0,53 dol. do 0,15 dol. za kWh.

 

Japończycy uznali wodór za paliwo przyszłości, kluczowe w realizacji ambitnych założeń klimatycznych zmierzających do osiągnięcia zerowej emisji netto dwutlenku węgla do roku 2050. Jego główną zaletą jest potencjalnie trzy- lub nawet czterokrotnie większa wydajność energetyczna niż w przypadku ropy naftowej czy gazu ziemnego. W przeciwieństwie do nich jedynym efektem spalania wodoru jest woda. Równolegle z pracami nad odpowiednio wydajnymi i tanimi technologiami produkcji trwają przygotowania infrastruktury pozwalającej składować i przesyłać wodór.

Dla Japonii dużą rolę odgrywa tutaj współpraca z Australią, która chce pozyskiwać ten surowiec metodą zgazowania węgla brunatnego. Pod koniec 2019 r. w stoczni Kawasaki Heavy Industries (KHI) w Kobe zwodowano „Suiso Frontier”, pierwszy na świecie zbiornikowiec do przewozu ciekłego wodoru. Przewiezie skroplony gaz z Hastings w Australii do Kobe.

 

W wodór, jako paliwo dla elektrowni uwierzyli nie tylko Japończycy. W kwietniu 2021 r. dwie firmy (norweski Equinor i brytyjski SSE) ogłosiły zamiar budowy na Wyspach Brytyjskich pierwszej elektrowni opalanej całkowicie wodorem, który byłby wytwarzany z gazu.

Elektrownia Keadby Hydrogen miałaby szczytowe zapotrzebowanie na wodór wynoszące 1800 MW, wytwarzając dzięki niemu 900 MW energii elektrycznej bez emisji CO2.

Byłaby to pierwsza na świecie duża elektrownia w 100 proc. zasilana wodorem. Dzięki odpowiednim mechanizmom politycznym Keadby Hydrogen można by uruchomi przed końcem dekady. Equinor i SSE liczą, że odpowiednia polityka wsparcia pozwoliłaby zbudować ten obiekt w tym właśnie terminie.

Poprawa efektywności energetycznej to niezwykle istotne zagadnienie z punktu widzenia każdej branży przemysłu. BEST Systemy Grzewcze dysponuje wieloma rozwiązaniami, które pozwalają na skuteczną realizację tego wyzwania, jakie stoi przed praktycznie każdą z branż, w tym przemysłem mięsnym. Nad tym tematem pochylił się miesięcznik Rzeźnik Polski w swoim artykule. Zapraszamy do lektury.

Artykuł dostępny pod adresem: https://mieso.com.pl/aktualnosci/poprawa-efektywnosci-energetycznej

 

 


Poprawa efektywności energetycznej – wymóg formalny czy realna potrzeba

W okresie poszukiwania przewagi konkurencyjnej, a co z tym związane – zmniejszania kosztów produkcji wyrobu, niezbędne jest pełne i efektywne zagospodarowanie energii na każdym etapie procesu produkcyjnego lub okołoprodukcyjnego. Nasza firma zwróciła uwagę na możliwość odzysku energii z przemiany fazowej gazów skroplonych.

 

Proces skraplania gazu zachodzi w odpowiedniej temperaturze – niższej od temperatury krytycznej, przy ustalonym ciśnieniu. Zjawisko to jest potocznie nazywane punktem rosy. Następstwem skraplania się gazu jest zmniejszenie odległości między cząsteczkami – substancja ulega procesowi kondensacji, z kolei spadek temperatury powoduje spowolnienie poruszających się cząsteczek. W konsekwencji siły odziaływania między cząsteczkami wzrastają, aż do uzyskania nowego stanu równowagi. Całemu procesowi towarzyszy wydzielanie energii w postaci ciepła. Cząsteczki gazu skupiają się tworząc zwartą masę, jednakże w odróżnieniu do ciał stałych nie powstają między nimi trwałe wiązania.

 

Gazy technologiczne skrapla się z kilku powodów. Transport skroplonego gazu kriocysternami realizowany jest przy znacznie niższych ciśnieniach (0,3-0,4 MPa) niż gazów sprężonych (20-30 MPa). Skroplenie gazu powoduje, iż znacząco zmniejsza on swoją objętość, dzięki czemu umożliwia bezpieczne i uzasadnione ekonomicznie dostawy dużych volumenów do odbiorców końcowych. Cysterna kriogeniczna dostarczająca skroplony metan jest w stanie jednorazowo przewieźć ciecz, która poddana procesowi regazyfikacji wytworzy około 22000 Nm3 metanu. Skraplanie gazu może być przeprowadzane również w celu usunięcia z niego zanieczyszczeń.

 

W celu uzyskania skroplonego gazu należy przeprowadzić bardzo energochłonny proces wielostopniowego oziębiania oraz oczyszczania. Układy skraplania wykorzystują częściowo do schładzania gazu wsadowego chłód z uzyskanego w procesie skraplania gazu ciekłego. Sprawność układów technologicznych skraplania gazów jest stale poprawiana poprzez kolejne modyfikacje, jednakże w dalszym ciągu bardzo duża ilość energii elektrycznej wykorzystywanej w tym procesie jest tracona w postaci energii cieplnej.
W wyniku procesu skraplania uzyskiwany jest gaz w stanie ciekłym, którego temperatura zależy od rodzaju gazu wsadowego. W obrocie rynkowym dostępne są między innymi: skroplony azot -196 oC; skroplony tlen – 183 oC oraz skroplony metan -163 oC. Dla wytworzenia 1 tony ciekłego metanu (LNG) zużywa się (w zależności od technologii skraplania) około 500 KW energii elektrycznej.

 

W wyniku wieloletnich badań i analiz procesu regazyfikacji metanu nasza firma uzyskała unikatową wiedzę na temat odzysku energii chłodu z ciekłego metanu. Na jednej z naszych stacji regazyfikacji zlokalizowanej na terenie Polski, w 2012 roku uruchomiliśmy prototypowy wymiennik chłodu. Jako jednostka przeznaczona do badań urządzenie zostało wyposażone w pełny system monitoringu, pomiaru i archiwizacji parametrów. Zdobyte w ten sposób doświadczenia zaowocowały wykonaniem drugiego udoskonalonego egzemplarza o zmodyfikowanej konstrukcji. Układ zainstalowano na stacji regazyfikacji metanu. Odzyskana w tym procesie energia chłodu jest transportowana do użytkownika rurociągami za pośrednictwem glikolu.
Dla zakładów zużywających gazy skroplone taki system może stworzyć dodatkowe korzyści pozyskania energii chłodu lub zmniejszenia zużycia energii elektrycznej zużywanej przez posiadane agregaty sprężarkowe. Dzięki zagospodarowaniu dotychczas traconej energii chłodu nasz odbiorca uzyskał dodatkowe zdolności produkcyjne bez inwestowania w rozbudowę posiadanej infrastruktury. Od dnia uruchomienia nasz innowacyjny prototypowy wymiennik przekazuje do instalacji glikolowej odbiorcy chłód w ilości od 1,5-2,0 MWh/dobę.

 

Przedsiębiorstwa energetyczne zostały zobligowane do wprowadzania poprawy efektywności energetycznej posiadanych instalacji (art. 10 ust. 1) na zasadach określonych Ustawą z dnia 20.05.2016 o efektywności energetycznej, która obowiązuje od 01.10.2016. W przypadku nie wykazania przez przedsiębiorstwo energetyczne realizacji celów, dane przedsiębiorstwo powinno nabyć białe certyfikaty na rynku giełdowym i w ten sposób zrealizować nałożone na nie zobowiązanie. W przypadku sześciokrotnej bezskutecznej próby zakupu na rynku giełdowym białych certyfikatów lub gdy w sześciu sesjach cena zakupu białego certyfikatu przekracza wartość opłaty zastępczej, przedsiębiorstwo energetyczne może zrealizować nałożone ustawą zobowiązanie poprzez uiszczenie opłaty zastępczej w formie pieniężnej na konto NFOŚ. Art. 11 ust.1 dopuszcza możliwość zrealizowania nałożonego obowiązku poprzez uiszczenie opłaty zastępczej w wysokości 20% wartości obowiązku dla roku 2017, a dla roku 2018 tylko 10%. Podmioty gospodarcze zdolne do wykonania działań pozwalających na pozyskanie białych certyfikatów można podzielić na dwa rodzaje: podmioty zobligowane i podmioty nie zobligowane. Przedsiębiorstwo nie zobligowane dokonując modernizacji, w wyniku których następuje potwierdzona audytem energetycznym oszczędność energii w posiadanej infrastrukturze nabywa prawa do białych certyfikatów, które następnie może odsprzedać na rynku giełdowym w cenie mniejszej bądź równej wartości białego certyfikatu ustalonej na dany okres rozliczeniowy. Na rok 2017 wartość opłaty zastępczej za przeliczeniową energetycznie tonę oleju opałowego wynosi 1500,- PLN, natomiast na 2018 jej wartość wyniesie 2000,- PLN. Ustawodawca dopuścił możliwość wsparcia dla przedsięwzięć służących efektywności energetycznej już zrealizowanych lecz zakończonych nie wcześniej niż 01.01.2011.

 

Poniżej przykładowe obliczenia zysku ekonomicznego:
Założenia:
– Przepływ roztworu glikolu przez wymiennik 16 m3/h,
– Temperatura glikolu wlotowego 10 oC,
– Temperatura glikolu wylotowego 4 oC,
– Ilość regazyfikowanego LNG wynosi 460 kg/h,
– Koszt energii elektrycznej (łącznie z kosztami dystrybucji) w zakładzie wynosi 350 PLN/MWh netto,
– Współczynnik konwersji dla tradycyjnych agregatów chłodniczych sprężarkowych Wynosi 5kWh chłodu z 1 kWh energii elektrycznej,
Uzyskany przez nasz wymiennik współczynnik konwersji to 0,18 kWh chłodu / kg LNG.

 

Obliczenia:
2 MWh chłodu/dobę : 5 = 0,400MWh ele/dobę; 30 dni x 0,400MWh ele/dobę x 350 PLN/MWh ele = 4200 PLN/miesiąc) x 12 = 50400 PLN/rok
Wartość białych certyfikatów dla 2017 roku: 2 MWh/dobę x 365 dni =730 MWh/rok; 1 toe = 11,63 MWh; 730 MWh : 11,63 MWh = 62,769 toe.
Wyniki:
Oszczędność roczna wynikająca z mniejszego zużycia energii elektrycznej wyniesie:

  • 4200 PLN/miesiąc x 12 = 50 400 PLN/rok
    W przypadku realizacji zadania w 2017 roku (wartość 1 toe wyniesie 1500 PLN/toe) uzyskamy prawa własności białych certyfikatów o łącznej wartości:
  • 62,769 toe x 1500 PLN/toe = 94 153 PLN/rok.
    Realizacja zadania w 2018 roku (wartość 1 toe wyniesie 2000 PLN/toe) pozwoli nam zyskać prawa własności białych certyfikatów o łącznej wartości:
  • 62,769 toe x 2000 PLN/toe = 125 538 PLN/rok.

 

Przy założeniu spełnienia w/w założeń zwrot nakładów poniesionych na zakup i montaż nastąpi po około 4 latach eksploatacji. Kolejne lata użytkowania będą przynosiły korzyści wynikające z oszczędności energii elektrycznej.


W analizie efektywności należy również zwrócić uwagę na odpowiednią lokalizację urządzenia w stosunku do infrastruktury chłodniczej, ponieważ koszty wykonania (długość, przebieg) oraz jakość zimnociągu (zastosowana technologia) będą miały znaczący wpływ na uzyskane efekty ekonomiczne.


Firma BEST Systemy Grzewcze może dla Państwa wykonać wszelkie analizy techniczno-ekonomiczne, projekt do pozwolenia na budowę, dostarczyć urządzenia, wykonać montaż zimnociągu oraz uruchomienie układu zakończone szkoleniem obsługi. Oferujemy również budowę infrastruktury kriogenicznej (stacji regazyfikacji) oraz sprzedaż LNG (skroplonego gazu ziemnego), który dostarczamy autocysternami.


W firmie BEST Systemy Grzewcze spawanie stanowi podstawowy proces wytwarzania. Specyfikacja wymagań dotyczących jakości dla procesów spawania jest bardzo ważna, ponieważ jakość tych procesów nie może być łatwo weryfikowana, dlatego też są one traktowane jako procesy specjalne. Jako firma jesteśmy świadomi, iż jakość nie może być sprawdzana w wyrobie lecz powinna być razem z nim tworzona. W związku z tym  podjęliśmy decyzję o rozszerzeniu funkcjonującego od dnia 16.12.2008 Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001: 2015 o wdrożenie pełnych wymagań jakości dotyczących spawania materiałów metalowych zgodnie z  normą PN-EN ISO 3834-2.

 

Serdecznie zapraszamy do współpracy
www.systemy-grzewcze.pl
tel. 74 856 81 88

shutterstock 9833917

O nas

Od 2014 roku firma BEST Systemy Grzewcze weszła w skład Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej i w 2016 roku przeniosła się do nowoczesnej siedziby przy ulicy Towarowej 15 w Świdnicy.

Adres

ul. Towarowa 15, 58-100 Świdnica

(+48) 74 856 81 88

best@systemy-grzewcze.pl

Pon - Pt: 7:00 - 15:00

Na skróty

O nas

Realizacje

O firmie

Kontakt

RODO

 

©2019 BEST Systemy-Grzewcze. Wszystkie prawa zastrzeżone. Projekt Art Open Studio Reklamy